Introducción del producto

Grado GC1025

Ideal para operaciones de ranurado y corte de uso general-en acero al carbono y acero aleado. Esta calidad presenta un sustrato de carburo-resistente al desgaste combinado con un recubrimiento de TiAlN, lo que garantiza tenacidad y dureza equilibradas para una vida útil prolongada de la herramienta. Funciona de manera confiable tanto en corte continuo como en cortes ligeros, lo que lo convierte en una opción versátil para la mayoría de los escenarios de mecanizado de acero.

Grado GC2030

Diseñado para acero inoxidable y aleaciones de alta-temperatura. Su estructura de carburo de micrograno (con un tamaño de grano tan fino como 0,5-1μm) mejora la dureza y la resistencia al desgaste, mientras que el revestimiento a base de CrN-proporciona una resistencia superior al borde de acumulación-(BUE) y al choque térmico. Incluso en ambientes con altas temperaturas (más de 800 grados), esta calidad mantiene los bordes de corte afilados, lo que reduce la frecuencia de reemplazo de las plaquitas.

Grado GC3015

Especializado en materiales no-ferrosos como aluminio, cobre y sus aleaciones. El sustrato de carburo ultra-fino sin recubrimiento (tamaño de grano<0.3μm) offers excellent chip control and surface finish, preventing material adhesion- a common issue when machining soft non-ferrous metals. It also minimizes burr formation, reducing the need for post-machining deburring.

Condiciones de corte

Los parámetros de corte optimizados varían según el grado y el material de la pieza de trabajo; se recomiendan los siguientes rangos para obtener resultados óptimos (ajuste según las capacidades específicas de la máquina y los requisitos de las piezas):

Velocidad de corte (Vc):

● 80-200 m/min para acero al carbono (GC1025): velocidades más bajas (80-120 m/min) para acero al carbono de alta dureza (HRC 30-40); velocidades más altas (120-200 m/min) para acero al carbono de baja dureza (HRC<20).

● 50-120 m/min para acero inoxidable (GC2030): la baja conductividad térmica del acero inoxidable requiere velocidades más lentas para evitar el sobrecalentamiento; utilice 50-80 m/min para acero inoxidable austenítico (p. ej., 304, 316) y 80-120 m/min para acero inoxidable ferrítico (p. ej., 430).

● 150-300 m/min para materiales no ferrosos (GC3015): Aluminio (180-300 m/min) por su alta maquinabilidad; cobre (150-220 m/min) ya que es ligeramente más duro que el aluminio y genera más fricción.

Velocidad de alimentación (fz): 0,03-0,15 mm/rev. Para ranurado de precisión (tolerancia ±0,01 mm), utilice 0,03-0,08 mm/rev; para operaciones de corte generales, 0,08-0,15 mm/rev equilibra la eficiencia y la calidad de la superficie.

Profundidad de corte (ap): Hasta 5 mm para plaquitas estándar. Para ranurados más profundos (5-10 mm), comuníquese con nuestro equipo para obtener inserciones personalizadas con estructuras reforzadas para evitar roturas.

refrigerante: Recomendado para operaciones de alta-velocidad y materiales-sensibles al calor. Utilice refrigerante-soluble en agua (concentración 5-10%) para acero y acero inoxidable para reducir el desgaste de las herramientas; Para materiales no-ferrosos, el refrigerante a base de aceite mineral-puede mejorar aún más el acabado de la superficie. El corte en seco es aceptable para operaciones de baja velocidad (menor o igual a 80 m/min) con GC1025 y GC2030.

Características

Geometría de precisión del terreno: Cada plaquita se somete a un proceso de rectificado de 5-pasos (rectificado basto, rectificado fino, lapeado, bruñido de bordes e inspección) para garantizar tolerancias estrictas: rectitud del borde de corte menor o igual a 0,002 mm, tolerancia del ángulo de ataque ±0,5 grados y tolerancia del ángulo de incidencia ±0,3 grados. Esta precisión garantiza dimensiones de ranura consistentes (tolerancia ±0,005 mm) y superficies de corte limpias (Ra menor o igual a 1,6 μm), minimizando los trabajos de acabado post-mecanizado (p. ej., esmerilado, pulido) y reduciendo los costos de producción.

Tecnología de recubrimiento avanzada: Los recubrimientos patentados multi-capas (TiAlN para GC1025, CrN para GC2030) se aplican mediante deposición física de vapor (PVD) a 500-600 grados, lo que garantiza una fuerte adhesión al sustrato de carburo. Estos recubrimientos reducen la fricción (coeficiente de fricción menor o igual a 0,3 contra el acero), disipan el calor de manera eficiente (la conductividad térmica aumentó en un 20 % en comparación con las inserciones sin recubrimiento) y resisten reacciones químicas (por ejemplo, oxidación, corrosión) con los materiales de la pieza de trabajo. Esto extiende la vida útil de la herramienta hasta un 30 % en comparación con las plaquitas estándar del mercado.

Rompevirutas mejorado: Las ranuras rompevirutas estratégicamente diseñadas (con profundidad y ángulo variables) facilitan un flujo suave de virutas. Para operaciones de ranurado, el rompevirutas curvo guía las virutas hacia arriba y lejos de la ranura; Para operaciones de corte, el rompevirutas recto garantiza que las virutas se rompan en trozos pequeños y manejables (longitud inferior o igual a 10 mm), evitando que las virutas se obstruyan en ranuras profundas o áreas de corte estrechas. Esta característica es fundamental para mantener la estabilidad del proceso y reducir el tiempo de inactividad de la máquina (por ejemplo, el tiempo dedicado a eliminar atascos de virutas).

Opciones de montaje versátiles: Compatible con la mayoría de los portaherramientas de ranurado y corte estándar (p. ej., Sandvik Coromant, Kennametal, Iscar) con interfaces estándar ISO. Los insertos cuentan con un diseño de sujeción universal (con un orificio central y pestañas de ubicación) que garantiza una fácil instalación y un posicionamiento seguro, eliminando la necesidad de equipos especializados. Esta flexibilidad permite la integración con configuraciones de mecanizado existentes (tornos CNC, centros de torneado automático) sin inversión adicional.

Alta resistencia al impacto: Los sustratos de carburo están diseñados con una proporción equilibrada de carburo de tungsteno (90-92%) y cobalto (8-10%). El cobalto actúa como aglutinante para mejorar la dureza. Esta composición permite que las inserciones resistan cambios repentinos de carga (por ejemplo, al mecanizar piezas con superficies irregulares) sin astillarse ni romperse, lo que las hace adecuadas para operaciones de corte interrumpidas comunes en la producción por lotes de piezas complejas.

Aplicaciones

Nuestras plaquitas de ranurado destacan en una amplia gama de escenarios de mecanizado industrial y ofrecen rendimiento y eficiencia consistentes:

Fabricación de automóviles

Se utiliza para ranurar semiejes (acero al carbono, GC1025), cubos de engranajes (acero de aleación, GC1025) y componentes de frenos (hierro fundido, compatible con GC1025 con velocidad de corte ajustada). En la producción en masa (por ejemplo, 10000+ piezas por lote), la larga vida útil de las herramientas de los insertos reduce la frecuencia de cambio de herramientas, lo que aumenta el rendimiento de la línea de producción entre un 15% y un 20%.

Ingeniería aeroespacial

Ideal para corte y ranurado de precisión en álabes de turbinas (Inconel 718, una aleación de alta-temperatura, GC2030), sujetadores de aeronaves (aleación de titanio, compatible con GC2030 con refrigerante) y piezas de sistemas hidráulicos (acero inoxidable 316, GC2030). La capacidad de los insertos para mantener tolerancias estrictas (±0,003 mm) cumple con los estrictos estándares de calidad de la industria aeroespacial (por ejemplo, AS9100).

Industria Electrónica

Perfecto para crear ranuras precisas en disipadores de calor de aluminio (GC3015)- el sustrato sin recubrimiento evita la adhesión del aluminio, lo que garantiza que las aletas del disipador de calor tengan una superficie lisa (Ra menor o igual a 0,8 μm) para una disipación térmica óptima. También se utiliza para mecanizar conectores de cobre (GC3015) y carcasas de sensores (aleación de aluminio, GC3015), asegurando el ajuste de los componentes (espacio libre inferior o igual a 0,01 mm) en dispositivos electrónicos.

Ingeniería General

Adecuado para la producción por lotes de ejes (acero al carbono, GC1025), tuberías (acero inoxidable, GC2030) y piezas cilíndricas (latón, GC3015) en diversos materiales. Es compatible tanto con tornos CNC (por ejemplo, Haas ST-20, Mazak Quick Turn) como con centros de torneado automático (por ejemplo, Citizen Cincom), lo que lo convierte en una opción-para instalaciones de fabricación pequeñas y medianas.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Cómo selecciono el grado correcto para mi aplicación si trabajo con varios materiales de pieza de trabajo?

R1: Si mecaniza principalmente un material, siga la selección de calidad básica (GC1025 para aceros al carbono/aleados, GC2030 para aceros inoxidables/aleaciones de alta-temperatura, GC3015 para materiales no-ferrosos). Para la producción de materiales-mixtos (p. ej., 60 % acero al carbono, 40 % acero inoxidable), recomendamos usar GC1025 para acero y mantener un pequeño stock de GC2030 para acero inoxidable- para equilibrar el costo y el rendimiento. Para escenarios complejos de materiales-mixtos (p. ej., materiales 3+), consulte a nuestro equipo técnico con detalles (tipos de materiales, dimensiones de piezas, parámetros de corte) y le brindaremos una recomendación de calidad personalizada.

P2: ¿Se pueden utilizar estas plaquitas para corte en seco y cuáles son los riesgos potenciales si lo hago?

A2: Yes, GC1025 and GC2030 are suitable for dry cutting in low to medium speed operations (Vc ≤80 m/min for GC1025, Vc ≤60 m/min for GC2030). However, dry cutting increases friction and heat generation, which may reduce tool life by 15-25% compared to wet cutting. For high-speed machining (Vc >80 m/min), el corte en seco puede provocar un sobrecalentamiento, lo que provocaría la degradación del revestimiento (p. ej., desprendimiento de TiAlN) y el desconchado de la plaquita. Recomendamos refrigerante para operaciones de alta-velocidad para maximizar la vida útil de la herramienta y la calidad del acabado superficial.

P3: ¿Qué factores afectan la vida útil de estas plaquitas y cómo puedo extenderla?

R3: Los factores clave incluyen: (1) Parámetros de corte (una velocidad o avance excesivamente alta acelera el desgaste); (2) Dureza del material de la pieza de trabajo (los materiales más duros provocan un desgaste más rápido); (3) Uso de refrigerante (la falta de refrigerante aumenta el desgaste relacionado con el calor-); (4) Fijación de inserción (una sujeción floja provoca vibraciones y daños en los bordes). Para extender la vida útil de la herramienta: (1) Siga los parámetros de corte recomendados; (2) Utilice refrigerante para mecanizado de alta-velocidad o de materiales duros; (3) Asegúrese de que el inserto esté bien sujeto (verifique la fuerza de sujeción con una llave dinamométrica); (4) Inspeccione la plaquita periódicamente (reemplácela cuando el desgaste alcance 0,2 mm en el filo).

P4: ¿Hay tamaños personalizados disponibles para necesidades de ranurado especializadas y cuál es el plazo de entrega para pedidos personalizados?

R4: Sí, ofrecemos dimensiones de plaquita personalizadas (ancho de ranura: 0,5-10 mm; espesor: 2-15 mm) y geometrías (p. ej., diferentes ángulos de inclinación para materiales específicos, rompevirutas personalizados para necesidades únicas de control de viruta). Para pedidos personalizados, proporcione a nuestro equipo de ventas: (1) Dimensiones deseadas (con tolerancias); (2) Material de la pieza de trabajo; (3) Parámetros de corte; (4) Cantidad. El plazo de entrega varía según la complejidad: los tamaños personalizados estándar (p. ej., ancho de ranura de 6 mm, espesor de 8 mm) demoran entre 7 y 10 días hábiles; las geometrías personalizadas altamente complejas (p. ej., ángulos de desprendimiento no estándar + rompevirutas personalizados) demoran entre 15 y 20 días hábiles.

P5: ¿Cómo debo almacenar los insertos para mantener su rendimiento y cuál es su vida útil?

R5: Guarde los insertos en su embalaje original (cajas de plástico selladas con insertos de espuma) en un ambiente seco y con temperatura-estable (temperatura: 15-25 grados; humedad relativa: 30-60%). Evite la exposición a la humedad (puede causar oxidación en el sustrato de carburo) o sustancias corrosivas (por ejemplo, ácidos, álcalis, que pueden dañar el recubrimiento). No apile objetos pesados sobre el embalaje, ya que esto podría deformar los bordes del inserto. La vida útil es de 2 años a partir de la fecha de producción si se almacena correctamente. Después de 2 años, inspeccione el revestimiento (para ver si se está pelando o decolorando) y el sustrato (para ver si hay óxido) antes de usarlos; si no se encuentran problemas, los insertos aún se pueden usar normalmente.

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